“Alternatieve systemen toegestaan, mits binnen de regels”

De renovatie van de Afsluitdijk kent inmiddels een paar mooie, innovatieve oplossingen. Het resultaat van slim denkwerk en mooie samenwerkingen. Zo ook de oplossing die werd getroffen voor het kunnen realiseren van de in asfalt full scale geteste, smalle geleiderail. Danny Kraak is Projectleider van BAM Infra Verkeerstechniek en staat ons te woord: “In 2017 mocht ik in de tender meedraaien, met betrekking tot de verkeersmaatregelen en de geleiderail. Een mooie uitdaging, aangezien de eisen vroegen om bijzondere oplossingen. In de uitvraag van Rijkswaterstaat stond ‘alternatieve systemen toegestaan, mits binnen de regels’. Dat gaf ons de mogelijkheid om ‘out of the box’ te denken en met succes.”

Artist Impression van de versterkte Afsluitdijk met het nieuwe wegprofiel van de A7.

Wegontwerp speelde een belangrijke rol binnen de tender

Door de smalle middenberm was er behoefte aan een geleiderail, geplaatst in asfalt, volledig getest. “Met de vrijheid -binnen kaders- die we kregen, is toen het idee geboren”, schetst Danny. “Van daaruit heb ik de regisseursrol op me genomen. Samen met Ruurt Veldman, Projectmanager Team Weg en Bruggen bij Levvel (BAM/Van Oord/Rebel) heb ik het idee verder uitgewerkt, hebben we de juiste leverancier gezocht en konden we vervolgens een integraal wegontwerp presenteren. Voor de Kerst in 2017 hebben we de tender gewonnen. Binnen de tender speelde het wegontwerp een belangrijke rol.”

In maart volgde de voorlopige gunning. “Dat houdt in dat je alles wat je bedacht hebt, ook waar moet maken. Samen met Saferoad, onze leverancier, zijn we gaan inzoomen op de mogelijkheden en bespraken we de testen die nodig waren. We zijn bij de simulaties en fysieke testen geweest, bijzonder indrukwekkend was dat. Uiteindelijk zijn we gekomen tot een CE-gemarkeerde geleiderail constructie, gemonteerd in asfalt. Daarbij zijn we ook aangewezen als de plaatsende partij, we verwachten in juni te kunnen starten.”

Meerwaarde bieden in de tender

Ruurt Veldman neemt het woord over: “Zelf werk ik bij BAM Infra Multidisciplinaire Contracten. We werken binnen Levvel in zes teams, ik ben Projectmanager Team Weg en Bruggen. In de tender lag de focus vooral op hoogwaterveiligheid, daarom wordt de dijk verhoogd en verbreed. De overslagbestendigheid van de dijk moet gewaarborgd blijven, vandaar dat we in de middenberm asfalt toepassen. Daaruit ontstond weer de vraag om een in asfalt gemonteerde midden geleiderail aan te brengen. Nu is het zo dat de weg van oorsprong krap is, met smalle vluchtstroken. Daar konden we goed onze meerwaarde bieden, we willen ervoor zorgen dat er meer ruimte gewonnen wordt. Aangezien de dijk qua infrastructuur geen uitbreiding toelaat, hebben we nu de oplossing gevonden in het verbreden van de weg ter plaatse van de middenberm en het toepassen van een middenberm geleider die beduidend smaller is, maar perfect voldoet aan alle eisen. Het is de nieuwe SafeStar 241d geworden van Saferoad.”

De geleiderail na de crash: met vlag en wimpel geslaagd!

De oplossing werd gezocht -en gevonden- in de middenberm

Oorspronkelijk zat er een groenstrook met hemelwaterafvoer als middenberm in de Afsluitdijk. “Om de waterkerendheid nog beter te maken, kwamen we op het idee om de middenbaan ook te asfalteren. Samen met de smalle midden geleiderail levert ons dat rij- en vluchtstroken op van 350 cm breed. Een betonnen barrier is niet wenselijk, voor de waterafvoer bij wateroverslag en omwille van esthetische eisen. Dat rechtvaardigt volledig de door ons bedachte nieuwe middenberm geleiderailconstructie. In Saferoad vonden we een goede leverancier, zij hadden met de SafeStar precies de geleiderail die we zochten. Samen hebben we gezocht naar de oplossing om deze toe te kunnen passen in asfalt. Nadat we het idee in de tenderfase hadden voorgelegd, heeft Saferoad alles doorgerekend en konden we het ontwerp aanbieden, bij akkoord zouden we dan kunnen doorontwikkelen. Ons idee werd als beste gezien, we konden starten met de vormgeving. Dat vroeg om daad bij woord te voegen, dus veel rekenkracht en uitgebreide simulaties en testen.”

Een jaar lang ontwikkelen, simuleren en testen

De totstandkoming van de nieuwe geleiderail ging niet over een nacht ijs. Er werden live crashtesten uitgevoerd in Polen, bij de geleiderail fabriek, met onafhankelijke keuringsinstanties erbij. Ruurt: “Dat leverde ons uiteindelijk een volledig CE-gemarkeerd product op.” Herman Odijk van Saferoad vertelt over de constructie: “De palen van de geleiderail worden door het asfalt heen geslagen. De planken zitten met breekbouten aan de palen bevestigd, dat levert een sterke rail op gecombineerd met een lage letselindex Asi A voor personenauto’s. De geleiderail houdt bij een impact het voertuig in de rijrichting. Met slechts 28 cm breedte is dit de smalste geleiderail op de markt, die bij impact volledig voldoet aan de huidige strenge eisen van Rijkswaterstaat.”

Ruurt Veldman (links) en Danny Kraak, met op de achtergrond een bus die ingezet wordt voor de crashtest.

Niet alleen veilig, maar ook duurzaam

Omdat het een DBFM-project betreft, is Levvel verplicht om 25 jaar lang te zorgen voor het onderhoud van de Afsluitdijk. “We krijgen betaald naar beschikbaarheid van de voorzieningen”, legt Ruurt uit. “De door ons gezamenlijk ontwikkelde geleiderail past prima in dat plaatje. Qua duurzaamheid scoren we ook goed. De zinklaag beschermt prima tegen roestvorming, de rail levert minder overlast op voor de weggebruiker, we konden afscheid nemen van de standaard grond middenberm -dus ook geen werkzaamheden in het kader van maaionderhoud aan de middenberm- en we kunnen de stijlen plaatsen op basis van een gps gestuurde vol automatische heimachine. Strak, recht, precies en snel.” Daar voegt Danny aan toe: “De manier van plaatsen is net zo uniek als het product en de oplossing zelf. De planken wegen best veel en kunnen dus beter mechanisch geplaatst worden. Dat vraagt om minder fysieke arbeid, dus minder kans op letsel. De duurzaamheid wordt vergroot door weglaten van beton, want deze nieuwe constructie is volledig recyclebaar.”

Langste bouwlocatie

De Afsluitdijk is de langste bouwlocatie die Nederland ooit heeft gekend. Om veilig te kunnen werken wordt het bouwverkeer gesplitst van het wegverkeer. “We leiden het verkeer tijdens de werkzaamheden langs het werkvak met gebruik van een 2-0 systeem. We gaan van twee keer twee rijstroken per rijbaan naar twee rijstroken op één rijbaan. Zo pakken we per keer werkvakken van 5 kilometer aan. Over twee jaar, wanneer de dijk gereed is, heeft het verkeer al die tijd naar verwachting weinig verkeershinder ondervonden, zegt Ruurt tot besluit.