Tagarchief: Tegenbosch

Elastische en zelfherstellende toplaag voor fietsbrug Tegenbosch

Tegenbosch-3
Lees het gehele artikel

De Thermoflex-toplaag heeft een aantoonbare levensduur van meer dan twintig jaar en dat is werkelijk uniek. “Het resulteert in een flinke reductie van de totale kosten van ‘levensonderhoud’ ten opzichte van alle andere oplossingen, zoals PMMA, acrylaatcoating of gekleurde asfalt”, zegt Nicky Clements van Possehl.

Thermoflex resulteert in een flinke reductie van de totale kosten van ‘levensonderhoud’ ten opzichte van alle andere oplossingen, zoals PMMA, acrylaatcoating of gekleurde asfalt.

Thermoflex is een bekende toplaag in Nederland. “Het is vele malen veiliger voor de gebruiker dan rood asfalt of een coating, omdat Thermoflex zichtbaarder is in het donker en bij slecht weer”, legt Clements uit. “Inmiddels hebben we er miljoenen vierkante meters van aangebracht in heel Nederland. Van rode fietspaden, groene busbanen, gekleurde uitvoegstroken, natuurlijke looppaden en de meest creatieve pleinen. Dat doen we al sinds de jaren tachtig. Veel suggestiestroken die we in de beginjaren hebben aangelegd, liggen er nog steeds ongeschonden bij. De toplaag ligt namelijk spanningsvrij op de ondergrond. Door de elastische, thermoplastische werking herstellen scheuren en craquelé zich vanzelf. De coating wordt vervolgens afgestrooid met een natuurgesteente in een redelijk grove korrel van 2-3 millimeter. Met deze combinatie kunnen we die aantoonbare lange levensduur van wel twintig jaar garanderen.” Voor fietsbrug Tegenbosch verwacht Clements zelfs nog een langere levensduur. “Er gaat alleen fietsverkeer overheen, geen wringend verkeer.”

“Op dit moment is Possehl bezig met de ontwikkeling van een biobased Thermoflex”, verklapt Clements. “Het zorgt voor een reductie van de CO2-uitstoot van 20% zonder kwaliteitsverlies. Door vervolgens ook nog eens gebruik te maken van circulair afstrooimateriaal is de cirkel rond. Daarnaast nodigen we geïnteresseerden uit een kijkje te komen nemen in ons nieuwe Experience Center dat onlangs is geopend. Bezoekers kunnen het productieproces van Thermoflex ervaren en zelfs eigen proefmonsters samenstellen in elke willekeurige kleur.”     

Behandeling in shop en op locatie

Fietsbrug-Tegenbosch-1
Lees het gehele artikel

Om fietsbrug Tegenbosch toekomstbestendig te maken, werden alle brugonderdelen eerst apart en daarna als geheel voorzien van beschermlagen in de hoogste kwaliteit. Cuijpers Groep stelde hiervoor een weloverwogen plan van aanpak op en voerde alle stappen systematisch uit.

Om de brug optimaal te beschermen, ondergingen alle staalelementen een behandeling van stralen, metalliseren, twee lagen mist-coat en twee lagen coating. De uitdaging zat in de uiteinden van de staalelementen, die tot en met de montage vrij moesten blijven van coatings. Deze kregen de behandelingen nadat de brug was gemonteerd in Eindhoven. Voor iedere laag werd een strook afgeplakt voor de back-stepping, die ervoor zorgde dat de coatinglagen op de montageplekken overliepen in de reeds in de shop aangebrachte lagen. Omdat de coatinglagen na montage met back-stepping werden aangebracht, werd het systeem op de hele brug egaal.

Stralen op SA 3-niveau

Dankzij deze aanpak konden bijna alle bewerkingen plaatsvinden in de shop van de Cuijpers Groep in Elsloo. Door het stralen werden de staalelementen diepgaand gereinigd en tegelijk enigszins ruw gemaakt voor een betere hechting met de metallisatielaag. “Hiervoor was de norm SA 3 vereist”, vertelt Rob van Hengel van de Cuijpers Groep. “Dat is het hoogste niveau van stralen waarbij al het vuil wordt verwijderd.”

Met back-stepping werden de montageplekken vrijgehouden.

Metalliseren

Bij het metalliseren – oftewel ‘thermisch spuiten’ – werden de elementen voorzien van een vloeibare legering van zink met aluminium. Ook dit gebeurde in de shop van de Cuijpers Groep. “Bij deze bewerking werd de legering door een pistool gevoerd, verwarmd, vloeibaar gemaakt en op het oppervlakte aangebracht”, vertelt Stefan Dejalle. “Hiermee was de onderlaag hoogwaardig beschermd.”

Mist-coating – tussenlagen

“Omdat een dikke laag metallisatie was vereist, hebben we twee lagen mist-coat aangebracht om pinholes, oftewel gaten in de coatinglaag door gasbellen, te voorkomen”, vertelt Dejalle. Vervolgens werden twee tussenlagen aangebracht als extra bescherming van het systeem, waarna de elementen klaar waren voor transport naar Eindhoven en montage.

Werken op locatie

Van Hengel: “Hier zijn de uiteinden exact hetzelfde bewerkt. Om dezelfde hoogstaande kwaliteit te leveren en het milieu te ontzien, zijn de straalwerkzaamheden uitgevoerd in mobiele containers en de conserveringswerkzaamheden in speciaal gebouwde compartimenten. Daarna is de brug schoongemaakt en voorzien van de eindlaag.”

Het vakmanschap van de Cuijpers Groep en de zorgvuldigheid waarmee de behandeling werd uitgevoerd, werden nauwlettend gevolgd door kwaliteitsinspecteurs. Kwaliteitstesten van stralen, zouttesten, stoftesten, hechtproeven en laagdiktemetingen wezen uit dat hier een staaltje van hoogstaande kwaliteit werd geleverd. Fietsbrug Tegenbosch is voorzien van een systeem dat de brug jarenlang zal beschermen.

Licht en slank dankzij staal

HIGH-RES-week-35-(aug-2020)-(71)
Lees het gehele artikel

Als een brug lang, rank en slank is – zoals fietsbrug Tegenbosch – dan is hierin zeker veel staal verwerkt. Geen enkel materiaal is immers zo sterk en tegelijkertijd zo licht en slank als staal. 

De staalelementen voor fietsbrug Tegenbosch werden geëngineerd, geproduceerd en gemonteerd door CSM Steelstructures. “Met een lengte van 160 meter en een gewicht van 1600 ton, waarvan 700 ton staal, viel Tegenbosch bij ons onder de grote projecten”, vertelt Jules Vankevelaer, projectleider van CSM. “Bijzonder was de aanpak in bouwteam. Opdrachtgever gemeente Eindhoven, Dura Vermeer & Ploegam (DV/P) zijn gedurende het hele project betrokken gebleven. Samen hebben we de beste oplossingen bedacht.”

Met Mammoet-karretjes werd de brug klaargezet voor plaatsing.

Voorbereiding in BIM

CSM werkte eerst de volledige brug uit in BIM. In dit model werden alle details zoals materiaaldelingen, lasnaadvoorbewerkingen en hijsogen ingevoerd. Vankevelaer: “Uit zo’n BIM-model kunnen diverse tekeningen worden gegenereerd, waarmee wij de productie aansturen.“ In het programma is ook aangegeven hoe de platen gebrand, aan elkaar gelast en getransporteerd moeten worden. De afzonderlijke brugdelen werden in zo groot mogelijke onderdelen naar de bouwplaats gebracht waar het met talloze hulpconstructies onder de bogen en wegdekdelen tot een geheel werd gemaakt.”

Beschermlagen

Om roest te voorkomen, werd het staal geconserveerd aangevoerd. Bij de lasnaden werd met verflagen de opbouw gerealiseerd, die exact overeenkwam met de rest van de brug, zodat een monolithische afwerklaag ontstond. Deze laatste laag kreeg ook een anti-graffitibehandeling. Mocht hierop ooit graffiti worden aangebracht, dan kan dit met een speciale procedure eenvoudig worden verwijderd. 

De opbouw van de brug gebeurde langs de snelweg.

Stralen op de bouwplaats

Nadat alle onderdelen gelast waren op de bouwplaats, moest de conservering ter hoogte van de lasnaden opnieuw aangebracht
worden. “Om te voorkomen dat het straalgrid dat bij het stralen wordt ingezet overlast zou veroorzaken, hebben we deze activiteit evenals het metalliseren uitgevoerd in tenten.” Tot slot werd er nog een verflaag over de volledige brug aangebracht zodat wederom een monolithische afwerklaag ontstond. Ook deze laatste laag kreeg een anti-graffitifunctie.

Vijzelen en keren

“Het moment waarop de brug op zijn plaats werd gehesen was spectaculair”, besluit Vankevelaer. “Eerst hebben we de brug 5 meter opgevijzeld, om de karretjes (SPMT’s) eronder te kunnen rijden. Het heeft ongeveer een week gevraagd om de brug klaar te zetten voor installatie. Uiteindelijk heeft de plaatsing slechts een nacht werk gevraagd.”

In een beweging werd de fietsbrug met een gewicht van 1600 ton op zijn plaats gebracht

HIGH-RES-week-35-(aug-2020)-(30)
Lees het gehele artikel

In de nacht van 29 op 30 augustus werd in Eindhoven de fietsbrug ‘Tegenbosch’ geplaatst. In een vloeiende beweging werd de slanke brug met een lengte van 160 meter over de veertien rijstroken van de A2/N2 op zijn plaats gebracht. 

Fietsbrug ‘Tegenbosch’ is onderdeel van gebiedsontwikkelingsplan ‘Eindhoven Noordwest’, dat de doorstroming en bereikbaarheid van het gebied ten noorden van de Anthony Fokkerweg moet verbeteren. Verbetering van de bereikbaarheid is een randvoorwaarde voor de vele economische en recreatieve ontwikkelingen in dit gebied. Hendrik-Jan Vennix was in de ontwerpfase technisch adviseur en in de uitvoeringsfase projectleider van gemeente Eindhoven. Op de vraag naar de grootste uitdaging geeft hij een kort en duidelijk antwoord: ‘tijd’. “Een tiende seconde voor het tijdstip waarop het bouwteam werd aanbesteed, veranderde het project van twee bruggen naar een brug. Als bouwteam hebben we toen onze tanden erin gezet en niet meer losgelaten.”

De bouw van de brug gebeurde op locatie langs de A2, zodat deze binnen enkele uren en met minimale overlast voor het verkeer, op zijn plaats kon worden gebracht.

Constructieve uitdaging

De verandering in de opdracht was zeer begrijpelijk. Waar aanvankelijk was gekozen voor twee bruggen op 200 m afstand van elkaar, werd bij voortschrijdend inzicht gekozen voor één brug die de functies kon combineren. Maar het zette het bouwteam onmiddellijk onder tijdsdruk. “Daarbij was het architectonisch ontwerp dermate rank en slank, dat het bijna onmogelijk was om het constructief uitvoerbaar te maken”, vertelt Vennix. 

Vlekkeloze plaatsing

De bouw van de brug gebeurde op locatie langs de A2, zodat deze binnen enkele uren en met minimale overlast voor het verkeer, op zijn plaats kon worden gebracht. Vennix: “Een spannende operatie waarvoor we op vrijdag gingen proefrijden. Met het zware materieel van Mammoet werd de brug met een gewicht van 1600 ton en een lengte van 160 meter op vrijdag opgetild, 80 meter verreden en klaargezet voor de grote overtocht. Dat verliep vlekkeloos. Op dat moment viel alle spanning van me af en wist ik dat de plaatsing in de aankomende nacht ook vlekkeloos zou verlopen.”

Een icoon voor Eindhoven

Fietsbrug-Tegenbosch—Paul-Poels—Brainport-Eindhoven–11-aug
Lees het gehele artikel

“Tegenbosch is een prachtig mooi ding geworden”, vertelt Kees Smaling, projectleider van Dura Vermeer. “De brug overspant in één keer de hele snelweg, zonder steunpunten. De brug valt op door zijn opvallende constructie, maar straks ook door de verlichting. De kleuren van de brug zijn dan van veraf zichtbaar. Tegenbosch is nu al een icoon voor Eindhoven en omstreken.”

Wie op dit moment met de auto over de Anthony Fokkerweg in Eindhoven rijdt, gaat er onderdoor. Fietsbrug Tegenbosch wordt nu al tot de mooiste kunstwerken van Zuid-Nederland gerekend. De brug heeft niet alleen een prachtige slanke vorm, ook de verlichting is bijzonder. Als fietsers over de brug komen, worden de boog en het brugdek verlicht afhankelijk van het tempo van de fietsers. De kleuren wisselen per seizoen.

Gunning door samenwerkingskwaliteiten

Bij de aanbesteding van fietsbrug Tegenbosch waren Dura Vermeer en Ploegam zeer enthousiast om mee te dingen naar het werk. Het ging hier immers om een belangrijke schakel in de nieuwe wegenstructuur van Eindhoven Noordwest. Fietsbrug Tegenbosch – vlakbij Eindhoven Airport – moest de doorstroming van de Anthony Fokkerweg verbeteren, een oost-west verbinding voor fietsers tot stand brengen en de bereikbaarheid van de Brainport Industry Campus verbeteren. Het huidige fietspad op de Anthony Fokkerweg werd opgeofferd voor een extra strook voor het autoverkeer. De combinatie Dura Vermeer-Ploegam kreeg het werk gegund op basis van de samenwerkingskwaliteiten die zij in haar plan naar voren bracht.

Naast de snelweg werd de fietsbrug zo goed als afgebouwd.

Landen in een bouwteam

“Dat was nieuw voor ons”, vertelt Joris Bevaart, projectleider van Ploegam. “De samenwerkingskwaliteiten hadden ons een plek bezorgd in een bouwteam met een voor ons onbekende partner.” Het bouwteam werd gevormd door drie projectleiders van de gemeente en drie van Dura Vermeer-Ploegam. Er stond toen – behalve de brug en de bestaande wegen – nog geen streek op papier. Waarmee niet is gezegd dat de projectleiders aan hun lot werden overgelaten. Een coach begeleidde het kennismakingsproces, formuleerde ieders kernwaarden en omschreef het doel van de samenwerking. Zij waren de ontwerpers en makers van het mooiste en beste resultaat, met uitschakeling van het eigen belang.

Pressure cooker

“Ik ben opgeleid in rekenformules”, vertelt Bevaart hierover. “In de regel werk ik met techneuten. Werken in een bouwteam was nieuw en tegelijkertijd een verademing. Ik durf nu al te zeggen dat deze benadering een van de mooiste ervaringen in mijn loopbaan is. Natuurlijk, het was een pressure cooker. Onder hoge druk en met de zorgvuldige afweging van talloze belangen moesten we hele belangrijke, gezamenlijke beslissingen nemen. Zo hebben we het werk een jaar lang voorbereid.” Toen de ontwerpfase overging in de uitvoeringsfase wisselden enkele leden van het bouwteam en kreeg de staalbouwer het startsein voor de voorbereidingen.

De praktische uitvoering

Alles wat was voorbereid werd nu in de praktijk gebracht. Terwijl staalbewerker CSM de stalen elementen ontwierp en produceerde, verrichtte Dura Vermeer-Ploegam op locatie het grondwerk. Zij stortten de betonnen funderingen voor de landhoofden, vervingen de vangrails voor exemplaren die ten tijde van de plaatsing van de brug eenvoudig verwijderd konden worden en brachten het gehele bouwterrein op gelijke hoogte, zodat de Mammoet-karretjes (de ‘SPMT’s’) hier zonder problemen overheen zouden kunnen rijden.

Plaatsing binnen enkele uren

In januari 2020 bracht CSM de stalen onderdelen naar het bouwterrein om deze aldaar aan elkaar te lassen. “Een enorme klus”, vertelt Bevaart. “Stapels onderdelen werden aangevoerd en ter plekke met elkaar verbonden totdat het beoogde geheel was ontstaan. Dat gebeurde langs de A2/N2 ter hoogte van Novotel. Op vrijdagavond 28 augustus ging de enige buitendienststelling in en werd de snelweg afgesloten. Op dat moment konden wij de afrit afgraven, die ook te hoog lag. Op diezelfde avond zijn we met de SPMT’s proef gaan rijden en in de nacht van 29 op 30 augustus rond middernacht lag de brug op zijn plaats over veertien rijstroken!”

Tegenbosch. Nu al een icoon

Het echte werk

Hoezeer de plaatsing van de brug ook voelde als de voltooiing van het werk, voor Dura Vermeer-Ploegam begon het grote werk toen pas echt. De afgegraven afrit moest weer in de oorspronkelijke staat worden teruggebracht. Alle omleidingen in de stad moesten weer ongedaan worden gemaakt en de N2, de enige noord-zuidverbinding in Eindhoven, moest in optimale staat worden gebracht. Hier hielp het coronavirus een handje. “De N2 is de drukste verkeersader van Eindhoven. Natuurlijk was hij verre van rustig, maar door corona was de intensiteit wel aanzienlijk minder.”

Een icoon voor Eindhoven

Daarna kon de aansluiting tussen de brug en de Anthony Fokkerweg tot stand worden gebracht. Het laatste gedeelte van de Anthony Fokkerweg werd afgemaakt en het bestaande kunstwerk werd geschikt gemaakt voor de verhoogde intensiteit van het verkeer. 

Naar verwachting gaan de eerste fietsers eind oktober over de brug. Zij kunnen dan ongehinderd door verkeerslichten van de ene kant naar de andere kant fietsen.