Tagarchief: Levvel

Zand en grind: de twee onmisbare ingrediënten voor de ‘blocs’

24 november 2022

Aan de Waddenzeezijde wordt de dijk met bijna 2 meter verhoogd en versterkt met Levvel-blocs. Innovatieve en vooral ook oersterke betonblokken die in elkaar haken als legoblokken en de golven breken als het hard stormt. Spaansen Industriezand en Grind leverde twee belangrijke ingrediënten voor de Levvel-blocs: zand en grind.

Voor de versterking is betonzand gebruikt dat uit de Noordzee gehaald wordt.

Voor de productie van de 70.000 Levvel-blocs is veel zand en grind nodig. Om precies te zijn; 140.000 ton zand en 240.000 ton grind. “Het zand is wat grover van structuur”, vertelt Johan Spaansen, directeur van Spaansen en de derde generatie die aan het roer staat van het familiebedrijf. “Dit zogenaamde betonzand halen we uit de Noordzee. Hiervoor zetten we onder meer de YED PRIOR in, het grootste schip van onze vloot dat grind en zand wint. Het materiaal dat we baggeren spoelen en zeven we om het vervolgens op diverse maten te sorteren. Dit geldt ook voor het grind dat we hebben geleverd.”

Spaansen is al jaren koploper in beladingscapaciteit doordat ze de carrosseriebouw in eigen beheer hebben.

Efficiënte levering

De Levvel-blocs zijn in een tijdelijke, speciaal hiervoor gebouwde fabriek in Harlingen geproduceerd met een oplage van zo’n 100 blokken per dag in een volledig geautomatiseerd proces. Op het terrein naast deze fabriek is Spaansen Industriezand en Grind gevestigd. “Vanaf zee vervoeren we het zand en grind naar ons eigen terrein. Hier sorteren we het om het vervolgens per truck te vervoeren naar onze buurman, de Levvel-fabriek. In totaal gaat het om zo’n 11.000 trucks die slechts een kleine afstand hoefden af te leggen. Bijkomend voordeel is dat we geen hinder hebben van de lage waterstand in de rivieren. Overigens zijn al onze voertuigen Euro 5 en Euro 6 gemotoriseerd en zijn we al jaren koploper in beladingscapaciteit doordat we de carrosseriebouw in eigen beheer hebben. Om de continuïteit van het productieproces van de betonblokken te garanderen, hebben we speciaal een interne voorraad op ons terrein aangehouden.” Het zand en grind van Spaansen vinden we niet alleen terug in de Levvel-blocs, ook doet het dienst als stevig en solide bed van grof grind voor het onderwaterbeton. “Dit grind heeft een grove structuur zodat het goed draagt op het grind.”

In totaal is 140.000 ton zand en 240.000 ton grind vervoerd.

Beton voor de bouw

Naast de opslag van zand en grind in Harlingen heeft Spaansen hier in 2018 een nieuwe betonfabriek gebouwd. Hier produceert, levert en monteert het familiebedrijf onder de naam Spaansen Bouwsystemen prefab wanden en casco’s voor de woningbouw. “Ons familiebedrijf is in 75 jaar tijd groot geworden door ondernemerschap en verbinding. De uitbreiding naar bouwsystemen is hier een mooi recent voorbeeld van. Het concept heet Gevelklaar waarbij met behulp van robots kant-en-klare woninggevels
worden gemaakt.”

Vanaf zee vervoert Spaansen het zand en grind naar haar eigen terrein.

Nieuwe keersluizen beschermen achterland van de Afsluitdijk

Lees het gehele artikel

6 juli 2020

Om de schutsluizen van de Afsluitdijk en het achterland te beschermen tegen zeer hoge waterstanden en de kracht van het water bouwt consortium Levvel (BAM, Van Oord en Rebel) in opdracht van Rijkswaterstaat twee keersluizen, ook wel stormvloedkeringen genoemd. Dit gebeurt zowel bij het Noord-Hollandse Den Oever als bij het Friese Kornwerderzand (aan de kant van de Waddenzee). Onder normale omstandigheden zullen de keersluizen open staan en bij zeer hoge waterstanden zijn de keersluizen gesloten en is doorvaart voor de schepen dan tijdelijke volledig afgesloten.

We zijn in gesprek met Jens Wijnants (BAM), werkvoorbereider keersluis Kornwerderzand en Johan Bentlage (Van Oord), uitvoerder keersluis Kornwerderzand en Coupure Vismigratierivier (VMR).

Jens Wijnants (BAM), werkvoorbereider keersluis Kornwerderzand.

Minder hinder bij alle werkzaamheden

“We zijn twee maanden geleden begonnen met de uitvoering van de werkzaamheden aan de keersluis in Den Oever”, opent Wijnants het gesprek. “Levvel maakt beide keersluizen onder het motto ‘minder hinder’. Minder hinder voor het wegverkeer, de scheepvaart en de ecologie. Het plaatsen van de damwanden in de eerste fase gebeurt vanaf het water met zo min mogelijk hinder voor de scheepvaart. Onze schepen liggen buiten de vaarweg en er wordt bijvoorbeeld niet gehesen als er op dat moment een schip passeert. Veiligheid staat voorop en we zorgen ervoor dat schepen zo lang mogelijk gebruik kunnen maken van beide vaarwegen. Als de damwanden zijn aangebracht zullen we daarachter zand aanvullen tot een droge situatie, om daarna vanaf het land verder te werken.”

Johan Bentlage (Van Oord), uitvoerder keersluis Kornwerderzand en Coupure Vismigratierivier

Bentlage voegt toe: “Ook worden er tijdelijke geleidewerken geïnstalleerd om aanvaringen met tijdelijke bouwkuipen te verhinderen en schade aan passerende scheepvaart te voorkomen.” Er wordt nu nog volledig vanaf het water gewerkt. “In totaal spreken we over de inzet van een ponton met daarop een graafmachine voor het baggerwerk, twee slijtbakken voor afvoer van het baggermateriaal, een ponton met een rupskraan voor het intrillen van de tijdelijke bouwkuipen, een ponton voor de aanvoer van de stalen damwandplanken en enkele sleepboten. Tevens vaart er een surveyboat om de gebaggerde dieptes te meten”, somt Bentlage op. Vanaf eind oktober zal de vaarweg in Den Oever toch enkele maanden volledig gestremd moeten worden. “Dan wordt het betonwerk gedaan”, verklaart Wijnants. Het scheepvaartverkeer kan dan omvaren via Kornwerderzand. Bij Kornwerderzand zijn we nu overigens bezig met het treffen van de laatste voorbereidingen om te starten, naar verwachting zal dat aan het eind van de zomer dit jaar zijn.”

De keersluis in Den Oever

Bentlage: “De keersluis in Den Oever komt aan de kant van de Waddenzee, voor de schutsluis te liggen. Deze keersluis wordt voorzien van zogenaamde ‘puntdeuren’, deze zien we vaak toegepast worden bij sluizen. Deze sluisdeuren worden gemaakt van staal en aangedreven door hydraulische cilinders. De puntdeuren worden gesloten bij zeer hoge waterstanden, nodig om de schutsluis en het achterland te beschermen tegen de kracht van het water. Ze werken dus als stormvloedkering. Onder normale weersomstandigheden staan ze open, zodat schepen er doorheen kunnen varen. Naar verwachting zal de keersluis een paar keer per jaar moeten sluiten. Door veranderende klimaatomstandigheden en de stijgende zeespiegel verwachten we dat dit in de toekomst steeds vaker moet gebeuren. Bij zeer hoge waterstanden is de doorvaart voor de schepen dan tijdelijk afgesloten.”

Luchtfoto van de werkzaamheden aan de keersluis bij Den Oever.

De keersluis bij Kornwerderzand

De keersluis bij Kornwerderzand wordt aangelegd aan de Waddenzeezijde van de bruggen. In Kornwerderzand wordt een roldeur gebruikt, vervaardigd uit stalen profielen en platen en hydraulisch aangedreven door lieren en kabels. Bentlage licht toe: “Er is gekozen voor een roldeur vanwege de breedte van de vaarweg. Deze roldeur weegt maar liefst 900.000 kg, meet 56 meter breedte en 12 meter hoogte en wordt dichtgeschoven bij zeer hoge waterstanden. Zo worden de schutsluis en het achterland beschermd tegen de kracht van het water, om dezelfde redenen als bij de keersluis in Den Oever. De betonnen railbalk elementen voor de betonnen rolbaan zullen elders worden geproduceerd en als prefab-elementen met gebruik van een drijvende bok worden ingehangen. Met deze methode verkorten we de bouwtijd aanzienlijk en kunnen de schepen eerder doorvaren. Ook het betonmengsel voor de elementen is goed doordacht, het is hogesterktebeton en volledig samengesteld met het oog op de zware last die over de betonbaan moet rollen. Een lange levensduur van de constructie is daardoor gewaarborgd. Een andere tijdbesparende maatregel is het gebruik van prefab betonnen schorten aan de waterzijde van de definitieve damwanden. Later worden de damwanden afgestort met beton.”

Aanleg van de keersluis bij Den Oever

Innovatief en duurzaam werken

Er wordt door Levvel op alle vlakken innovatief, duurzaam en ecologisch verantwoord gewerkt. Als voorbeeld noemt Wijnants de tijdelijke hoogwaterkering die nodig is voor de aanleg van de doorgang van de dijk (coupure) bij de Vismigratierivier. Deze is opgebouwd uit Levvel-blocs. “Als de tijdelijke hoogwaterkering zijn functie heeft vervuld, verplaatsen we de Levvel-blocs naar hun definitieve plek op de dijk. Een andere innovatie is de betonnen rolbaan die is voorzien bij de keersluis bij Kornwerderzand. Normaliter loopt een roldeur over stalen rails. Deze zijn echter gevoelig voor vervorming en onderhoud. Beton is wat dat betreft veel duurzamer en het zorgt voor een langere levensduur van de keersluis. Het toepassen van een betonnen rolbaan voor de roldeur is absoluut een nieuw fenomeen.”

Met het oog op de ecologie

Tot besluit lichten Wijnants en Bentlage toe hoe zorgvuldig er met de ecologie rondom de Afsluitdijk wordt omgesprongen. “Levvel is een stap verder gegaan door bij beide keersluislocaties een ecologisch team in te zetten, dat per locatie een toetsing heeft gedaan op de invloed van de keersluizen op de aanwezige flora en fauna. De eindconclusie is gunstig: beide keersluizen hebben weinig tot geen invloed op de omringende ecologie.”

“Alternatieve systemen toegestaan, mits binnen de regels”

Lees het gehele artikel

13 mei 2020

De renovatie van de Afsluitdijk kent inmiddels een paar mooie, innovatieve oplossingen. Het resultaat van slim denkwerk en mooie samenwerkingen. Zo ook de oplossing die werd getroffen voor het kunnen realiseren van de in asfalt full scale geteste, smalle geleiderail. Danny Kraak is Projectleider van BAM Infra Verkeerstechniek en staat ons te woord: “In 2017 mocht ik in de tender meedraaien, met betrekking tot de verkeersmaatregelen en de geleiderail. Een mooie uitdaging, aangezien de eisen vroegen om bijzondere oplossingen. In de uitvraag van Rijkswaterstaat stond ‘alternatieve systemen toegestaan, mits binnen de regels’. Dat gaf ons de mogelijkheid om ‘out of the box’ te denken en met succes.”

Artist Impression van de versterkte Afsluitdijk met het nieuwe wegprofiel van de A7.

Wegontwerp speelde een belangrijke rol binnen de tender

Door de smalle middenberm was er behoefte aan een geleiderail, geplaatst in asfalt, volledig getest. “Met de vrijheid -binnen kaders- die we kregen, is toen het idee geboren”, schetst Danny. “Van daaruit heb ik de regisseursrol op me genomen. Samen met Ruurt Veldman, Projectmanager Team Weg en Bruggen bij Levvel (BAM/Van Oord/Rebel) heb ik het idee verder uitgewerkt, hebben we de juiste leverancier gezocht en konden we vervolgens een integraal wegontwerp presenteren. Voor de Kerst in 2017 hebben we de tender gewonnen. Binnen de tender speelde het wegontwerp een belangrijke rol.”

In maart volgde de voorlopige gunning. “Dat houdt in dat je alles wat je bedacht hebt, ook waar moet maken. Samen met Saferoad, onze leverancier, zijn we gaan inzoomen op de mogelijkheden en bespraken we de testen die nodig waren. We zijn bij de simulaties en fysieke testen geweest, bijzonder indrukwekkend was dat. Uiteindelijk zijn we gekomen tot een CE-gemarkeerde geleiderail constructie, gemonteerd in asfalt. Daarbij zijn we ook aangewezen als de plaatsende partij, we verwachten in juni te kunnen starten.”

Meerwaarde bieden in de tender

Ruurt Veldman neemt het woord over: “Zelf werk ik bij BAM Infra Multidisciplinaire Contracten. We werken binnen Levvel in zes teams, ik ben Projectmanager Team Weg en Bruggen. In de tender lag de focus vooral op hoogwaterveiligheid, daarom wordt de dijk verhoogd en verbreed. De overslagbestendigheid van de dijk moet gewaarborgd blijven, vandaar dat we in de middenberm asfalt toepassen. Daaruit ontstond weer de vraag om een in asfalt gemonteerde midden geleiderail aan te brengen. Nu is het zo dat de weg van oorsprong krap is, met smalle vluchtstroken. Daar konden we goed onze meerwaarde bieden, we willen ervoor zorgen dat er meer ruimte gewonnen wordt. Aangezien de dijk qua infrastructuur geen uitbreiding toelaat, hebben we nu de oplossing gevonden in het verbreden van de weg ter plaatse van de middenberm en het toepassen van een middenberm geleider die beduidend smaller is, maar perfect voldoet aan alle eisen. Het is de nieuwe SafeStar 241d geworden van Saferoad.”

De geleiderail na de crash: met vlag en wimpel geslaagd!

De oplossing werd gezocht -en gevonden- in de middenberm

Oorspronkelijk zat er een groenstrook met hemelwaterafvoer als middenberm in de Afsluitdijk. “Om de waterkerendheid nog beter te maken, kwamen we op het idee om de middenbaan ook te asfalteren. Samen met de smalle midden geleiderail levert ons dat rij- en vluchtstroken op van 350 cm breed. Een betonnen barrier is niet wenselijk, voor de waterafvoer bij wateroverslag en omwille van esthetische eisen. Dat rechtvaardigt volledig de door ons bedachte nieuwe middenberm geleiderailconstructie. In Saferoad vonden we een goede leverancier, zij hadden met de SafeStar precies de geleiderail die we zochten. Samen hebben we gezocht naar de oplossing om deze toe te kunnen passen in asfalt. Nadat we het idee in de tenderfase hadden voorgelegd, heeft Saferoad alles doorgerekend en konden we het ontwerp aanbieden, bij akkoord zouden we dan kunnen doorontwikkelen. Ons idee werd als beste gezien, we konden starten met de vormgeving. Dat vroeg om daad bij woord te voegen, dus veel rekenkracht en uitgebreide simulaties en testen.”

Een jaar lang ontwikkelen, simuleren en testen

De totstandkoming van de nieuwe geleiderail ging niet over een nacht ijs. Er werden live crashtesten uitgevoerd in Polen, bij de geleiderail fabriek, met onafhankelijke keuringsinstanties erbij. Ruurt: “Dat leverde ons uiteindelijk een volledig CE-gemarkeerd product op.” Herman Odijk van Saferoad vertelt over de constructie: “De palen van de geleiderail worden door het asfalt heen geslagen. De planken zitten met breekbouten aan de palen bevestigd, dat levert een sterke rail op gecombineerd met een lage letselindex Asi A voor personenauto’s. De geleiderail houdt bij een impact het voertuig in de rijrichting. Met slechts 28 cm breedte is dit de smalste geleiderail op de markt, die bij impact volledig voldoet aan de huidige strenge eisen van Rijkswaterstaat.”

Ruurt Veldman (links) en Danny Kraak, met op de achtergrond een bus die ingezet wordt voor de crashtest.

Niet alleen veilig, maar ook duurzaam

Omdat het een DBFM-project betreft, is Levvel verplicht om 25 jaar lang te zorgen voor het onderhoud van de Afsluitdijk. “We krijgen betaald naar beschikbaarheid van de voorzieningen”, legt Ruurt uit. “De door ons gezamenlijk ontwikkelde geleiderail past prima in dat plaatje. Qua duurzaamheid scoren we ook goed. De zinklaag beschermt prima tegen roestvorming, de rail levert minder overlast op voor de weggebruiker, we konden afscheid nemen van de standaard grond middenberm -dus ook geen werkzaamheden in het kader van maaionderhoud aan de middenberm- en we kunnen de stijlen plaatsen op basis van een gps gestuurde vol automatische heimachine. Strak, recht, precies en snel.” Daar voegt Danny aan toe: “De manier van plaatsen is net zo uniek als het product en de oplossing zelf. De planken wegen best veel en kunnen dus beter mechanisch geplaatst worden. Dat vraagt om minder fysieke arbeid, dus minder kans op letsel. De duurzaamheid wordt vergroot door weglaten van beton, want deze nieuwe constructie is volledig recyclebaar.”

Langste bouwlocatie

De Afsluitdijk is de langste bouwlocatie die Nederland ooit heeft gekend. Om veilig te kunnen werken wordt het bouwverkeer gesplitst van het wegverkeer. “We leiden het verkeer tijdens de werkzaamheden langs het werkvak met gebruik van een 2-0 systeem. We gaan van twee keer twee rijstroken per rijbaan naar twee rijstroken op één rijbaan. Zo pakken we per keer werkvakken van 5 kilometer aan. Over twee jaar, wanneer de dijk gereed is, heeft het verkeer al die tijd naar verwachting weinig verkeershinder ondervonden, zegt Ruurt tot besluit.

Onder alle weersomstandigheden dezelfde kwaliteit beton

Lees het gehele artikel

6 april 2020

Maar liefst 75.000 betonnen blokken van 6.500 kilo maken de Afsluitdijk straks bestand tegen de gevolgen van klimaatsverandering. De productieplanning van deze Levvel-blocs luistert zeer nauw, terwijl de omstandigheden per seizoen of zelfs per week kunnen variëren. Mede dankzij de support van hulpstoffenleverancier Cugla wordt gedurende het hele jaar de productiecyclus behaald.

Bouwconsortium Levvel (BAM, Van Oord en Rebel) wil het gehele jaar een continue productie draaien. Dit kan met een normale hulpstof, totdat de temperatuur richting het vriespunt gaat of het in de zomer opeens dertig graden wordt. Dan wordt de betonsamenstelling aangepast door te sturen met de juiste hulpstof om zo aan de verwerkbaarheid en druksterkte eisen te blijven voldoen.

R&D Center Cugla.

Service, begeleiding en knowhow

De Levvel-blocs zijn ingenieus ontworpen. Ze wegen 6.500 kilo per stuk, vallen als dakpannen in elkaar en fungeren op deze manier als golfbreker. Tegelijkertijd geven ze de dijk straks een mooie, strakke uitstraling. Kwaliteit en esthetiek gaan hand in hand. Met oog voor het milieu bovendien, want in de betonwereld is duurzaamheid een belangrijk aandachtspunt. Levvel gebruikt voor de versterking van de Afsluitdijk een zeer milieuvriendelijk cement, met weinig Portlandcementklinker. “De duurzame samenstelling stelt extra eisen aan de benodigde hulpstoffen”, legt directeur Toine Leijten van Cugla uit. “Want Levvel wil wel de zekerheid dat het na maximaal 16 uur verharding blocs kan ontkisten, het hele jaar door. De kracht van Cugla is dat we heel goed weten wat de interactie is tussen cement en hulpstof. En we passen, indien nodig, de hulpstof op maat aan. Levvel heeft voor Cugla gekozen om onze service, begeleiding en knowhow.”

Het consortium is niet de enige. Bij ingewikkelde bouwprocessen wordt er in de branche al snel naar Cugla gekeken als meedenkend partner. Zo was het Bredase bedrijf in het verleden nauw betrokken bij de aanleg van de Oosterscheldekering, leverde het de hulpstoffen voor de HSL en doet het dat momenteel bij de aanleg van de nieuwe sluizen in Terneuzen en IJmuiden. Leijten: “Wij zijn specialist in het optimaliseren van cementgebonden speciaalmortels en hulpstoffen voor mortel en beton. Ons aandeel in deze grote projecten maakt ons trots.”

In Harlingen wordt hard gewerkt aan de toekomst van de Afsluitdijk

Lees het gehele artikel

6 april 2020

Als er één ding is dat alle medewerkers bij Levvel delen, dan is dat wel de trots waarmee zij werken aan de renovatie van de Afsluitdijk, in opdracht van Rijkswaterstaat. Dat geldt zeker ook voor Martin Slagboom (werkzaam bij Van Oord), Operations Manager Dijk, Dammen & Havens en Frank van de Geijn (werkzaam bij BAM), Manager Productiefaciliteit. Levvel bestaat uit de bedrijven Van Oord, BAM en Rebel.

We bevinden ons op het terrein van de productiefaciliteit voor Levvel-blocs, in Harlingen. De plaats waar de fabriek verrezen is, was in 2018 niet meer dan een braakliggend weiland aan het water. Slagboom is betrokken bij de operatie vanaf de voorbereidingen. Hij vertelt: “We hebben deze plaats gehuurd van Port of Harlingen. Een strategische keuze. Harlingen ligt dicht bij de Afsluitdijk, er zit een zand en grind leverancier -Spaansen- om de hoek en het feit dat we aan het water zitten, maakt transport over water mogelijk.” In 2018 begon Slagboom met de voorbereidingen. “Ik moest kwartier maken en de plaats inrichten.”

Close up van een ingegoten RFID chip.

Van weiland naar haven met productiefaciliteit

Voor Slagboom begon de fabriek in Harlingen al met het zoeken naar de geschikte locatie. “De keuze voor deze plek is gebaseerd op de combinatie van wat kan, wat moet en wat binnen het budget past. Deze locatie is gunstig voor de reductie van MKI (Milieukostenindicator) en CO₂-uitstoot vanwege de logistieke voordelen. Omdat het slechts een weiland was, moest alles nog gebeuren. Stroom aanleggen, verharding aanbrengen, keten neerzetten et cetera. Eerst is het productiegedeelte gerealiseerd, daarna het logistieke deel, het terrein met een eigen loswal, los van de insteekhaven.” Slagboom vervult een overbruggende functie tussen wat er binnen en buiten gebeurt.

KOMO-gecertificeerd beton produceren in eigen beheer

Levvel heeft de mensen die werken in Harlingen zelf opgeleid. Het Levvel-bloc dat geproduceerd wordt in Harlingen is speciaal ontwikkeld voor Levvel, op basis van een octrooi van BAM, hun ‘XblocPlus’. Dit blok is nieuw, materiaal besparend en milieuvriendelijker dan andere oplossingen om dijken te versterken”, legt Van de Geijn uit. Recent is Levvel KOMO-gecertificeerd voor het in eigen beheer produceren van het beton voor de blokken. “In totaal worden er hier 75.000 Levvel-blocs gemaakt, in twee types. Het Levvel-bloc en het Berm-bloc. De Levvel-blocs plaatsen we op het ondertalud van de dijk. Voor de bovenste rij gebruiken we Berm-blocs om goed aan te sluiten op het fietspad dat op de tussenberm komt.”

martin-en-frank-voorkeur-vd-eindredactie-kopieren

Martin Slagboom (werkzaam bij Van Oord), Operations Manager Dijk, Dammen & Havens en Frank van de Geijn (werkzaam bij BAM), Manager Productiefaciliteit.

In één Levvel-bloc gaat 2,5 kuub beton, goed voor een gewicht van circa 6 ton per stuk. “Berm-blocs gebruiken 5 kuub beton en zijn dus twee keer zo zwaar”, aldus Van de Geijn. Het vernuftige ontwerp van de Levvel-blocs kent een gat in het midden, dat zorgt voor een optimale waterafvoer. Tevens dienen de gaten voor het invoegen van de speciale gripper die is ontwikkeld. “Daarmee kunnen de blokken opgetild en gepositioneerd worden”, schetst Van de Geijn. Het gieten van het beton gebeurt in tweedelige mallen, 107 stuks in totaal, die in een carrousel door de productiefaciliteit lopen. “160 karretjes zorgen voor de aan- en afvoer van de mallen. Deze carrousel is uniek in de hele wereld en is gemaakt door KTB Machinery”, legt Van de Geijn uit. “Uiteindelijk moeten we toe naar een productie van 150 Levvel-blocs per dag. Iedere 9 minuten wordt er een Levvel-bloc gestort, komt er één uit de mal en wordt er één naar buiten getransporteerd, zodat deze met de kraan opgepakt kan worden en op het tasveld gegroepeerd kan worden. De totale doorlooptijd inclusief drogen is 24 uur, we spreken dus over 160 cycli van 9 minuten.”

Levvel bestaat uit de bedrijven Van Oord, BAM en Rebel.

In het hart van de fabriek

Een indrukwekkend schouwspel speelt zich af voor onze ogen, wanneer we de fabriek binnenkomen. We zijn getuige van het ontkisten van een berm-bloc, dat zojuist op een karretje via de rails is aangevoerd. “Het betonmengsel is zo gemaakt dat een Levvel of berm-bloc na 12 tot 16 uur ontkist kan worden, bij een sterkte van 5 N/mm². Na 24 uur verharding is hij 10 N/mm² en tilbaar met de gripper”, aldus Van de Geijn. In Harlingen zijn voor de Kerst ongeveer 800 blokken gemaakt.

Het toegepaste beton is geen typisch betonmengsel voor prefab, maar een eigen ontwikkelde receptuur. Van de Geijn: “Er is hoogovencement toegepast. Minder milieubelastend dan bij Portlandcement het geval is. Het hele productieproces, inclusief het ontschalen is geautomatiseerd, op het lossen en aandraaien van de bouten van de mallen na en het schoonmaken en oliën van de mallen. Er werken continu twee medewerkers in de carrousel. Daarnaast werken er nog twee supervisors, procesoperators. De hele hal is in feite één grote machine.”

Toepassing op de Afsluitdijk

We vragen Slagboom naar de precieze toepassing van de Levvel- en berm-blocs. Hij legt uit: “We laten de bekleding op de dijk zitten, daar wordt een laag breuksteen aangebracht waarop de Levvel-blocs worden geïnstalleerd. Dat maakt het mogelijk voor ons om ook in de winter door te werken. De Levvel-blocs worden door middel van de kraanponton met een speciale gripper geplaatst. De kraan pakt de blokken rechtstreeks van het naastgelegen ponton met werkvoorraad. Daarna worden de blokken op het talud geplaatst, dakpansgewijs, achter elkaar hakend. De Levvel-blocs worden via automatische plaatsbepaling gepositioneerd. Zodra het scherm in de kraancabine ‘groen’ aangeeft, dan kan de ‘release knop’ worden ingedrukt. Op beeld in de kraan wordt een digitaal schema aangegeven, waar in real time wordt bijgehouden hoe de blocs zijn geïnstalleerd en hoe ver men is. Elk Levvel-bloc heeft een RFID-chip meegekregen vanuit de fabriek, die gescand kan worden. Daarmee is ieder blok identificeerbaar en traceerbaar. Dat is nodig om de positie van het blok te koppelen aan de informatie die er over dat blok is opgeslagen, zoals het productiebatchnummer.”

Met de kraan worden de Levvel-blocs op het tasveld gegroepeerd.

Tot slot vragen we wat er gaat gebeuren met de fabriek in Harlingen als de Afsluitdijk gerenoveerd is. Slagboom antwoordt: “De fabriek is circulair gebouwd. We zijn de komende 2,5 tot 3 jaar bezig met het produceren van Levvel-blocs, daarna is er voor de fabriek wellicht een nieuwe rol weggelegd.”

Productiefaciliteit Levvel-blocs in Harlingen officieel geopend

Lees het gehele artikel

27 september 2019

Op vrijdag 27 september heeft bouwconsortium Levvel (BAM, Van Oord en Rebel) de productiefaciliteit voor Levvel-blocs in Harlingen officieel geopend. Hier vindt de productie plaats van de betonnen golfbrekerelementen waarmee de Afsluitdijk de komende jaren wordt versterkt. Gedeputeerde Fokkens van Provincie Fryslân verrichtte de openingshandeling.

Circulaire bouw

Levvel heeft hiervoor een terrein van zo’n 10 hectare aan de Lange Lijnbaan in de Industriehaven gehuurd van Port of Harlingen. Er staan een loods van circa 4.000m2, een carrousel, een betoncentrale, opslagsilo’s en -depots voor zand, grind en cement en een grote portaalkraan. De fabriek is circulair gebouwd; na afronding worden de onderdelen gedemonteerd en elders ingezet. Zowel bij de bouw als bij het productieproces zijn diverse partijen uit de regio betrokken. Gedeputeerde Fokkens: “De provincie is blij dat Fryslân er een fabriek bij heeft met zo’n innovatief product. Omdat de Levvel-blocs vlakbij de Afsluitdijk, in Harlingen, worden geproduceerd, hebben we korte transporten over het water en een kleine ecologische footprint. Dit past helemaal bij het karakter van de Afsluitdijk. Verder zijn we tevreden dat juist veel regionale bedrijven hebben meegeholpen om deze fabriek tot stand te brengen. Net zoals vele bedrijven uit deze regio nu helpen bij de versterking van de dijk.”

Volautomatisch proces

De Levvel-blocs worden gemaakt met een geautomatiseerde carrousel waarin meer dan honderd stalen mallen ronddraaien. Een unieke toepassing binnen de waterbouw. De mal wordt volgegoten met beton en na het uitharden wordt de mal weer verwijderd. De lege mallen worden geïnspecteerd, vrijgemaakt van cementresten en klaargemaakt voor de volgende betonstort. Ongeveer iedere negen minuten wordt er een Levvel-bloc gemaakt, minimaal honderd blocs per dag.

Vervoer over water

Via een opening in de loods worden de Levvel-blocs door een grote portaalkraan overgebracht naar het naastgelegen opslagdepot. In het verlengde van het depot is een insteekhaven aangelegd. Dezelfde kraan laadt de blocs op de schepen voor het vervoer naar de Afsluitdijk. De blocs worden ook vanaf het water op de dijk geplaatst. Zo wordt hinder voor wegverkeer zo veel mogelijk beperkt.

Nieuwe huid

Om de Afsluitdijk te versterken krijgt het dijklichaam aan Waddenzeezijde een nieuwe huid. Er worden maar liefst 75.000 Levvel-blocs geplaatst over het bestaande basalt. Het Levvel-bloc, ook wel XblocPlus, is speciaal voor de Afsluitdijk ontwikkeld. Elk blok weegt 6.500 kilo en heeft een golfremmende werking. De elementen krijgen een ruwe bovenzijde en poeltjes waarin water kan blijven staan, waarmee kansen voor de groei van vegetatie worden gecreëerd. Door de symmetrie en regelmatige plaatsingswijze geeft het blok een rustig beeld dat het strakke, autonome karakter van de dijk versterkt.

De Levvel-blocs leveren een CO2-besparing op van maar liefst 56% ten opzicht van het voorlopige ontwerp, omdat er veel minder beton nodig is dan voor vergelijkbaar dijkversterkingsmateriaal.

Versterking Afsluitdijk

Bouwconsortium Levvel werkt in opdracht van Rijkswaterstaat tot en met 2022 aan de versterking van de Afsluitdijk. Ook worden extra spuisluizen en gemalen gebouwd om meer water te kunnen afvoeren van het IJsselmeer naar de Waddenzee. Zo blijft Nederland ook in toekomst beschermd tegen de kracht van het water. Kijk voor meer informatie op www.deafsluitdijk.nl.

Meer informatie en Loket Afsluitdijk

Rijkswaterstaat, bouwconsortium Levvel, regionale overheden (De Nieuwe Afsluitdijk) en Windpark Fryslân hebben gezamenlijk het “Loket Afsluitdijk” ingericht. Hier kan men terecht voor alle vragen en suggesties over de werkzaamheden op de Afsluitdijk. T: 0800-6040 en E: loket@deafsluitdijk.nl.
Meer informatie over geplande werkzaamheden is te vinden op www.vanAnaarBeter.nl. Meer informatie over de projecten op de Afsluitdijk en over de dienstregeling van de fietsbus is te vinden opwww.deafsluitdijk.nl