Tagarchief: BCS Steenbergen

Wapeningsstaal voor de onderwaterbetonvloer van de Rottemerentunnel

IMG_9693-max
Lees het gehele artikel

Om de Rottemerentunnel ‘in den natte’ te kunnen bouwen, koos bouwconsortium De Groene Boog voor een gewapende onderwaterbetonvloer. Vanwege de complexiteit van het werken onder water was het wenselijk om het wapeningsstaal zoveel mogelijk prefab aangeleverd te krijgen, waarbij een perfecte passing een vereiste was. Specialist BCS (Buig Centrale Steenbergen) uit Hoogeveen werd in de arm genomen vanwege hun verstrekkende expertise en innovatieve werkwijze. Een gesprek met Harry Steenbergen, Gerry Meijer en directie ondersteuner Inge Oosting, over de levering van circa 30.000 ton staal aan De Groene Boog.

Prefabricage dilatatiebalk.

Clashes in het ontwerp vooraf uitsluiten

“We leveren al het wapeningsstaal voor de onderwaterbetonvloer en het dek van de tunnel”, opent Steenbergen het gesprek. “De wanden en het dek worden ter plaatse gemonteerd. In het voortraject zijn we al vroeg betrokken bij het ontwerpproces, wij hebben alles in 3D uitgewerkt, zodat we eventuele knelpunten konden signaleren en bespreken. Zo is er een paalconstructie met een verankering richting het wapeningsstaal. Door in 3D te werken kunnen clashes* gemonitord worden. Het is precisiewerk van begin tot eind.” Meijer schetst de hoeveelheid staal die de tunnel nodig heeft: “Voor de onderwaterbetonvloer is circa 14.000 ton nodig, voor de wanden en het dek nog eens 14.000 ton en voor de inritten circa 2000 ton. In totaal dus ongeveer 30.000 ton aan wapeningsstaal.”

(*Door middel van Clash Detectie worden conflicten in het te bouwen object reeds in de ontwerpfase ontdekt)

Maar liefst 90% geprefabriceerd

Meijer vervolgt: “We moesten rekening houden met de verstelbare bekistingen die voor de wanden zijn ontworpen. De stekken voor de wanden worden direct in het onderwaterbeton meegenomen. Dat luistert heel precies, maar dankzij het ontwerpen in 3D is dat proces goed onder controle. We zijn begonnen met het produceren van het wapeningsstaal voor de onderwaterbetonvloer en het dek en hebben de eerste leveringen daarvoor gedaan.     

Dan spreken we over tussen de 400 en 500 vrachten naar de bouw, waar we op locatie alles hebben voorbereid.” Steenbergen voegt toe: “Maar liefst 90% van de leveringen is door ons geprefabriceerd.”

Specialist in wapeningsstaal voor tunnels

“De geprefabriceerde korven voor het onderwaterbeton worden in situ door duikers gemonteerd”, aldus Steenbergen. “Daarom vonden we het belangrijk om ons 3D model in samenwerking te maken, het duikbedrijf is door onze opdrachtgever betrokken in de ontwerpfase. Hun mensen moeten er tenslotte onder uitzonderlijke omstandigheden mee werken.” BCS weet exact wat er nodig is voor dit soort complexe opdrachten en kan stoelen op de nodige ervaring. “We worden steeds meer benaderd door de infrawereld. Zo vind je ons wapeningsstaal bij de Gaasperdammertunnel en de tunnel in de ring Groningen”, vervolgt Steenbergen. Daar voegt Meijer aan toe: “Inmiddels hebben we een specialisme opgebouwd in wapeningsstaal voor tunnels. Ons machinepark is daar zelfs op ingericht. De kers op de taart is wel het 3D ontwerpen in het voortraject. In die fase kun je door samen te ontwerpen een product maken waarmee de opdrachtgever minder werk heeft en er beduidend minder faalkosten optreden. Vooraf investeren loont dus echt achteraan in de keten.”

Buitenwand tunnel.

Volledig geautomatiseerde productie

In het project wordt wapeningsstaal in de klasse B500 toegepast. Steenbergen somt op: “Voor de onderwaterbetonvloer passen we grotendeels dikte van 32 mm en 40 mm toe. Voor de wanden varieert de dikte tussen de 16 mm en 25 mm, voor de dekken is dat tussen de 16 mm en 32 mm. We produceren de wapeningsnetten tot en met 40 mm dikte volledig geautomatiseerd -robot gestuurd- in onze fabriek. Netten van 3,5 meter bij 14 meter uit één stuk zijn daarbij geen probleem.” Meijer merkt op dat 40 mm dik staal volledig geautomatiseerd kunnen verwerken echt uniek is en zegt: “Ook het transporteren van geprefabriceerde netten met dergelijke afmetingen is een titanenklus.” Door het productieproces te automatiseren kan BCS de kwaliteit van ieder net dat de fabriek verlaat waarborgen. De machines worden rechtstreeks vanuit het 3D model aangestuurd. “Uiteraard vindt er nog een visuele uitgangscontrole plaats”, aldus Steenbergen. “Door alle clashes van tevoren in het 3D ontwerp op te lossen en met grote precisie te produceren leveren we een ‘maatpak’ in wapeningsstaal. Dat werkt duurzaam.” Het betonstaal dat wordt verwerkt bestaat deels uit gerecycled schroot, waardoor de productie niet alleen duurzaam is, maar ook nog eens circulair.

Altijd op zoek naar innovatieve oplossingen

Oosting: “Door onze expertise en manier van werken kunnen we innovatief zijn. Bij projecten als A16 Rotterdam is dat ook nodig, aangezien er oplossingen gevonden moeten worden voor vraagstukken die weer voortvloeien uit de innovatieve gedachtegang van de ontwerpers bij De Groene Boog. We denken daarom grootschalig actief mee in het voortraject. Niet alleen onze innovatiekracht is belangrijk bij dit soort werkzaamheden, ook onze productiecapaciteit en logistiek zijn van cruciaal belang. Zo hebben we meerdere productielocaties en opslagpunten in Nederland, dat is voor dit soort werk essentieel. De planning is namelijk heilig. Met 30 trekkers en 100 trailers die we vanuit de productie direct laden, kunnen we ‘just in time’ leveren.”

Het tunneldek.

‘Made in Hoogeveen’

“Er wordt hier met trots gewerkt en naast ‘Made in Hoogeveen’ krijgt ons werk ook het predicaat ‘Sinds 1953’ mee. De karrentrekkers binnen onze organisatie weten bij dit soort projecten het hele personeel altijd enthousiast te maken, alle neuzen staan dezelfde kant op. We doen het als team”, aldus Oosting.

Tot besluit vragen we Steenbergen of dat bedrijf uit 1953 nu alleen nog maar opdrachten van deze omvang aanneemt. Steenbergen lacht en zegt: “Je zult het niet geloven, maar mocht je een wapeningsvloertje voor je nieuwe douche willen maken, dan helpen we je gewoon. De omvang van de projecten die we tegenwoordig doen, zegt niets over onze laagdrempeligheid. We zijn daar ook te nuchter voor. Wie het kleine niet eert, is het grote niet weerd!”