Wapening viaduct volledig in 3D gemodelleerd

Door samen met de ontwerpers van Heijmans de wapening van de poeren, pijlerwanden, landhoofden en het dek van het nieuwe viaduct over de A4 volledig in 3D te modelleren en grotendeels te prefabriceren, weet Holterman Wapeningsstaal een aanzienlijke winst in tijd en kosten te boeken voor hoofdaannemer Heijmans.

“We zijn een volledig zelfvoorzienend -A tot Z- steel service center met een afzet van ongeveer 2.000 ton per week”, begint projectleider Reinier Zoer van Holterman Wapeningsstaal. “Onze locatie te Markelo ligt aan het water met een eigen insteekhaven. Hierdoor kunnen grote hoeveelheden walsdraad, staven, coils en netten op een duurzame wijze worden aan- en afgevoerd. We kunnen de klant volledig ontzorgen. Eigen 3D-tekenaars, werkvoorbereiders, een volledig geautomatiseerde wapeningscentrale met een diversiteit aan trek-, knip-, buig- en lasmachines, maken onderdeel uit van ons servicepakket. Ook het transport gebeurt in eigen beheer. Het vlechten op locatie doen we met vaste partners, in dit geval HBG Betonstaal.” 

Door de wapeningskorven van het nieuwe viaduct grotendeels ter plaatse te prefabriceren, is onnodig transport voorkomen. Voor deze optie kon gekozen worden, omdat er voldoende ruimte op de bouwplaats aanwezig was. Zoer: “We werden gelukkig al in een vroeg stadium bij het project betrokken. Hierdoor konden we -samen met de aangestelde constructeur- ons licht laten schijnen op de wapeningsbehoefte. Op basis van de eerste schetsen van de constructeur hebben wij de wapening volledig in 3D gemodelleerd.” Zijn collega Koen Rensink (modelleur) vult aan: “Groot voordeel daarvan is dat we onze praktijkervaring mee kunnen nemen in het wapeningsontwerp om de uitvoering zo efficiënt mogelijk te kunnen laten verlopen. Dat voorkomt fouten of irritaties op de bouw. Bovendien werd al snel duidelijk dat aanzienlijke besparingen konden worden gerealiseerd door zoveel mogelijk te prefabriceren.”

Een 3D-model geeft de opbouw van het wapeningsontwerp prachtig weer, erkent Zoer. “Je kunt tot in detail zien hoe de wapeningsstaven zich verhouden tot elkaar. Dat maakt het mogelijk om bijvoorbeeld een ontwerp op te knippen in moten.” En zo geschiedde. Zo is de wapening van elke poer (5,5 ton per stuk) bijvoorbeeld opgeknipt in zeven onderdelen, die volledig prefab zijn voorbereid en op de voorbouwlocatie in elkaar zijn gelast. Vervolgens is de complete wapening in één beweging in een nachtelijke buitendienststelling geplaatst. Ook de wapening voor de pijlerwanden zijn op die manier geprefabriceerd. “In plaats van één week vlechten op locatie met alle gevolgen en stremmingen van dien, was het nu een kwestie van één hijsbeweging en alles lag op zijn plek”, zegt Rensink. “We zijn momenteel bezig om het wapeningsontwerp van het dek bedrijfseconomisch, procesmatig en Arbo-technisch te optimaliseren. Uiteraard wordt hierin zoveel mogelijk rekening gehouden met de mogelijkheden binnen onze productielijn, vooral -en in dit geval- ook van de diverse (rol)mattenlasmachines. Met onze rolmattenmachine kunnen we netten leveren, waarbij niet gelast is aan het materiaal, zodat deze toegepast kunnen worden bij dynamisch belaste constructies.”