Prins Clausbrug: architectonische eyecatcher met smart engineering

De brug is niet alleen door zijn ontwerp van enorm innovatief, maar vormt ook op technisch vlak een hoogstandje. De uitvoering van de 140 meter lange basculebrug met draaibare ballastmast in opdracht van de gemeente Dordrecht is in handen van Hillebrand, een onderdeel van ASK Romein, en Dura Vermeer. 

“De grootste uitdaging bij deze brug vormt het ontwerp van René van Zuuk architecten”, zegt Martijn Kuzee, projectleider bij ASK Romein. “Architectonisch oogt het bijzonder fraai, zo’n beweegbare brug met ballastmast, maar zo’n concept is nog nooit eerder in de praktijk toegepast. De imposante ballastmast en pendelstaaf vormen samen het beweegbaar deel (het val) waarvan het val bij openstand 52 meter boven het water komt. Kuzee vertelt dat de mechaniek van al die bewegende elementen uiteindelijk weggewerkt moest worden in de smalle ruimtes die daarvoor beschikbaar waren. “Dat vroeg om smart engineering.” Aannemerscombinatie Dura Vermeer/Hillebrand schakelde hiervoor de IV-groep in, een multidisciplinair ingenieursbureau met expertise op het gebied van technische, uitdagende projecten. “Zij hebben alle draaipunten ontworpen en daarbij voortdurend met ons als aannemer gespard of het ook technisch uitvoerbaar was. Waar nodig bracht men dan weer aanpassingen aan in het 3D-model, zodat uiteindelijk een constructief haalbare brug ontstond.” Het 3D-ontwerp van zowel de onder- als de bovenbouw is door Dura Vermeer getekend. Tijdens de ontwerp- en technische overleggen gebruikte men dit 3D-model om de raakvlakken tussen de verschillende disciplines inzichtelijk te maken en te beheersen.

Het unieke bewegingsmechanisme, dat rust op een betonnen sokkel, is zodanig gebouwd dat de scheepvaart ook tijdens de bouw kon doorvaren. “Bij zo’n technisch hoogstandje is het van cruciaal belang dat het volledige ontwerp zorgvuldig is geëngineerd”, vervolgt Kuzee. “Dat geldt ook voor alle montagestappen, waarbij het aankomt op zowel de maatvoering van de civiele betonbouw als de nauwkeurigheid van het staalwerk.” De montage van de diverse onderdelen is daarom al eens volledig gemodelleerd uitgevoerd. Zowel op de bouwplaats als in Vlissingen is alles zorgvuldig uitgemeten en in het 3D-model op elkaar gepast. “Tussen het vaste deel (als dat staat) en het beweegbare deel zit slechts 5 centimeter speling aan beide zijden. Dat is best weinig bij dit soort gewichten”, weet Kuzee. “Ook in de praktijk is gebleken dat we binnen deze nauwe toleranties foutloos kunnen werken.”

Op het einde van het project is de verzameling kolossale losse onderdelen samengekomen. “Veel onderdelen zijn geprefabriceerd op verschillende locaties. Zo zijn de pijlers in Rotterdam gemaakt. Op de locatie in Dordrecht zelf is al het andere betonwerk gemaakt, zoals de bevestiging aan de oevers. In de fabriek in Middelburg lag het stalen brugdek. De aanbruggen, ook in Middelburg gebouwd, moesten vanwege de transportgrootte nog aan elkaar gelast worden op locatie. Het beweegbare deel en de ballastmast zijn in onze fabriek in Vlissingen gemaakt. Voor het laden en de montage op locatie is hierbij gebruikgemaakt van drijvende bokken. Eerst is het bewegende deel, dat zo’n 266 ton weegt, geplaatst, en daarna is de aandrijving zoals de hydraulische cilinders gekoppeld. Vervolgens is de ballastmast (met een gewicht van circa 380 ton) geplaatst. Tot slot heeft het elektrotechnische installatiebureau Langezaal & Inniger de elektrotechnische installatie zoals de besturing en alle veiligheidsfuncties van de brug aangebracht, zodat ze veilig en betrouwbaar kan functioneren. “We zijn echte bruggenbouwers met de nodige ervaring”, zegt Kuzee, “maar de realisatie van de Prins Clausbrug is toch wel een huzarenstukje geweest. We zijn er trots op dat het ons gelukt is om het architectonische en technische ontwerp te laten samensmelten.”